De la antigua Fasa a una de las factorías más vanguardistas de la automoción en el mundo. En pocas décadas, la factoría de Renault Group en Valladolid se ha convertido en uno de los referentes en innovación en el sector, mejoras introducidas para producir el Nuevo Captur y Symbioz, extremando los exigentes controles de calidad y todo ello de forma coherente con los objetivos de descarbonización.

Elementos como la inteligencia artificial, la digitalización y la electrónica han invadido una fábrica que forma parte del Polo de Hibridación de la firma del rombo en España, del que también forma parte la planta de Palencia, donde se construyen el Austral, Espace y Rafale. Los cinco forman parte de una "avalancha de nuevos productos" que ha permitido a las factorías españolas aumentar su producción un 18 por ciento en 2023, tal y como señala la directora de Comunicación del Grupo en España, Mercedes García. "Con la fabricación de Symbioz es la primera vez que Valladolid produce un vehículo del segmento C y con el Rafale, Palencia un modelo del segmento D", expuso García.

Por el momento, la empresa "está contenta", asegura el director de Ventas de Renault, Jesús Bóveda, quien señala que ya cuentan con entre 400 y 500 pedidos del Symbioz. "El feeling es bueno con las concesiones. Va a funcionar bien para el cliente particular pero también para las empresas", apunta, con el deseo de que este nuevo vehículo "ocupe el espacio que antes tenía el Mègane Berlina". Por su parte, el Rafale, que llegó a los concesionarios el 25 de mayo, tiene una cadencia de diez pedidos diarios. "Estamos cumpliendo lo que habíamos previsto", señala, si bien no esconde que "quieren más".

Con los cinco vehículos lanzados al mercado, las factorías de Renault Group en España producen el corazón de la gama híbrida del Grupo, con cinco de los siete modelos 'made in Spain'. A ellos se suma el Mitsubishi ASX, que también se ensambla en la planta.

Así, la factoría de Valladolid, con 2.259 empleados (el 27 por ciento, mujeres), de los que la mitad está en Montaje, es una planta piloto dentro del Manufacturing 4.0. donde la digitalización ha llegado a todos sus rincones con más de 15.595 datos subiendo a la nube cada segundo. La entrada en vigor de la normativa GSR2 (General Safety Regulation) que regula la implementación de sistemas avanzados de asistencia al conductor (ADAS) ha hecho necesaria una nueva arquitectura electrónica en el vehículo llamada SWEET 400. La puesta en marcha de este nuevo sistema electrónico ha necesitado la construcción y validación de más de 200 prototipos antes de la industrialización de Nuevo Captur y Symbioz.

Con esta nueva arquitectura electrónica todos los procesos de validación para los protocolos de comunicación entre calculadores han cambiado, siendo necesaria la reprogramación en todos los puestos afectados del departamento de Montaje y la instalación de nuevos servidores de ciberseguridad.

En el departamento de Chapa destacan proyectos de digitalización como Bin picking, con robots abastecidos mediante AGVs (Automatic Guided Vehicles), "que permiten no tocar ninguna de las piezas", tal y como relata el director de la factoría, José Manuel Fuentes, "optimizando de esta forma la máxima calidad del vehículo". Cámaras 3D que hacen diferentes medidas para que la soldadura láser del techo quede perfecta, cámaras de IA para la detección de la diversidad de piezas y para controles de calidad en tiempo real, el sistema RFID que asegura el stock de manera automática controlando el flujo de entrada y salida del almacén y el proyecto Bodyshop 360, capaz de compartir toda la información en tiempo real en pantallas repartidas por todo el taller, etc...

Referente en calidad

A este tipo de cuestiones se suma la calidad, elementos que sitúan a la fábrica como un "referente" en calidad y que se han incorporado coincidiendo con la llegada del Nuevo Captur y Symbioz. En el departamento de chapa, por ejemplo, el cien por cien de los puntos de soldadura están automatizados. Además, el control geométrico de calidad llamado 'Perceptron' por el que pasan el cien por cien de las cajas cuenta con cuatro robots con cámaras incorporadas en sus extremos, que son capaces de medir, en dinámico, 116 cotas específicas y dimensionales; las pistolas láser al final del proceso aseguran los juegos y afloramientos de las puertas conforme a las exigencias del cliente y el control de aspecto y calidad antes de enviar cualquiera de las 54 diversidades de caja que se dirigen a pintura en el túnel de calidad premium instalado para los nuevos vehículos. En este espacio se contabilizan 770 robots y 119 autómatas.

En el departamento de pintura, igualmente, se ha instalado un túnel de detección automática, donde cada cámara realiza más de 1.600 fotografías por minuto, lo cual permite un control de calidad exhaustivo, asegurando la calidad superficial y el aspecto final de la pintura, recogiendo 65.000 fotos por vehículo, que serán analizadas con IA, gracias a 40 nuevas cámaras situadas a la entrada y salida del túnel. Además, tres bancos de ayudas a la conducción (ADAS) del departamento de Montaje para vehículos hiperconectados, inteligentes y flexibles calibran los 28 y 29 puntos de ambos vehículos.

La calidad se completa con el feed back directo de los concesionarios y el test drive 'Confirmation Run' por el que más de 70 vehículos ruedan un millón de kilómetros para garantizar la calidad total del producto que sale al mercado, "por todo tipo de carretera, montaña y dificultades", apunta el director de la planta, quien matiza que en base a pruebas se pueden implementar mejoras, en un 99 por ciento relacionadas con software.

Compromiso con la descarbonización

Renault Group presume de los objetivos de descarbonización que busca la neutralidad de carbono en las factorías en 2030, en Europa en 2040 y en el mundo en 2050. Por ello, la energía eléctrica consumida es de origen renovable en la planta y el acuerdo alcanzado con Iberdrola en 2021 ha permitido disminuir la huella de carbono de las factorías en un 40 por ciento. "Trabajamos en 360, de la 'cuna a la tumba'", señala Mercedes García.

El director de la factoría, José Manuel Fuentes, profundizó en otro de los "puntos fuertes" de la planta, que busca reducir los consumos energéticos. El trabajo realizado en la gestión de consumos ha permitido alcanzar una caída del 42 por ciento del consumo de energía y una reducción del 39 por ciento del consumo de agua, como consecuencia, principalmente, de la eliminación de dos hornos en el departamento de pintura y la aplicación de la IA. Fuentes mencionó que en 2021 el coste era de 1,1 kilovatios por hora y coche y ahora es de 0,8.

Todos los proyectos puestos en marcha en la factoría tienen en cuenta estos objetivos, pero en especial el departamento de pintura, que "no tiene línea de aprestos" y es la única del Grupo que cuenta con el proceso 4wet, que "permite aplicar las capas, una detrás de otra, con un único pase por el horno al final del proceso, consiguiendo un importante ahorro de energía y una reducción de las emisiones COVs del proceso". Con todo, ha conseguido un ahorro del 40 por ciento del consumo de gas y del 10 en electricidad en los últimos dos años.

Ensamblado de baterías

El ensamblado de las baterías del polo de hibridación se realiza en un departamento perteneciente a la Factoría de Carrocerías, reaprovechado tras la fabricación del Renault Twizy. Para ello dispone de la última tecnología para la fabricación de baterías eléctricas de tracción para vehículos híbridos, con un proceso diseñado para asegurar la máxima seguridad y calidad del producto.

Dos talleres están al servicio de los vehículos híbridos fabricados en Valladolid y Palencia. Un primero dedicado al montaje de baterías para los vehículos HEV (híbridos no enchufables) con una capacidad de 60 baterías a la hora para el Captur y el Austral; y un segundo taller, de reciente integración, dedicado al montaje de baterías para los vehículos PHEV (híbridos enchufables) con una capacidad de 6 baterías por hora que se monta en el nuevo Rafale.

Tecnología full hybrid

El director de Ventas de Renault, Jesús Bóveda, destaca que la temprana apuesta de Renault para desarrollar una gama de vehículos eléctricos en 2011 sirvió como una "base de conocimientos inmejorables para diseñar su tecnología E-Tech full hybrid", muchos de ellos con experiencia en la Fórmula 1.

Esta gama de vehículos comenzó en el año 2020 con Clio E-Tech full hybrid, año en el que Renault se posicionaba como séptima marca en el ranking de ventas de vehículos híbridos (HEV) con una cuota de este mercado del uno por ciento. Actualmente la gama cuenta con siete modelos y ha sido la de mayor crecimiento, hasta posicionarse como la segunda que más híbridos vende, con una de cada cinco ventas en España. "En 2021, Renault era la cuarta marca en el mercado español y hoy ya es la segunda. En mayo y junio hemos sido la primera y estamos muy contentos. Una de las razones de esta evolución es la motorización full hybrid", resaltó Bóveda.

Actualmente, de cada cien coches en España, siete son híbridos, frente a un 42 por ciento en Renault, pero el vaticinio de Bóveda es que el año que viene se situará por encima del 50 por ciento gracias a la "gama más completa" del mercado, con siete vehículos, cinco de ellos fabricados en España y todos ellos con motorización híbrida.